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石油化工行業顛覆性工藝

時間:2021-07-28    


       當今世界,正面臨著原油變重變劣的趨勢,而人們對重質燃料油的需求量卻逐步減少,對輕質油的需求量則大幅增加。因此煉油企業紛紛追求渣油的最大量轉化。在環保要求日益嚴格的形勢下,加氫工藝,尤其是渣油加氫工藝在煉油工業的地位和作用越來越重要,渣油加氫技術也得以快速發展。而沸騰床加氫裂化工藝在石油化工行業是顛覆性的。

       新佑能源正是的秉持做新型能源解決方案的提供者,自主研發的劣質重油沸騰床加氫技術是在高溫高壓的條件下,使用少量催化劑與劣質重油(減壓渣油、全餾分煤焦油、油砂、瀝青等)、氫氣在中充分接觸,呈返混狀態的一種臨氫熱裂化工藝,可最大程度的將劣質重油轉化為輕質餾分油。

       沸騰床加氫裂化工藝的歷史的研發,要追溯到二十世紀六十年代,最早由美國烴研究公司(HRI)和城市服務公司共同開發,該工藝名稱為氫-油法(H-Oil)加氫裂化過程。

       第一套H-Oil加氫裂化裝置于1963年在美國的查理湖煉油廠建成,設計年處理能力為30萬噸,主要以生產低硫焦化原料為主。

       1969年在科威特國家石油公司舒埃巴煉油廠建成第二套沸騰床加氫裂化(H-Oil)裝置,設計年處理能力為144萬噸,經過80年代初期的改造后,該裝置年處理能力已達到265萬噸。

       1975年城市服務公司改與Lummus公司合作,并將這一沸騰床加氫裂化過程更名為LC-Fining過程。而烴研究公司(HRI)和德士古(Texaco)合作,仍然將這一沸騰床加氫裂化過程稱為H-Oil過程。

       到了80年代中期,沸騰床加氫裂化工藝技術和工程技術都趨于成熟,特別是由于反應器內部構件的改進和第二代催化劑的出現,大大提高了反應系統的效率和操作苛刻度,而且產品質量也得到了很大的提高,先后建設了一大批工業裝置。

       全球第一套大型的LC-FINING裝置為美國的屬于AMOCO公司在Texas州的Texascity煉廠,1984年建成投產,設計年處理能力為330萬噸減壓渣油,通常30%~40%為墨西哥MAYA原油的減壓渣油。

       1988年8月加拿大SYNCRUDE煉廠建成第二套LC-Fining裝置,設計處理能力為40000BPSD,加工Athabasca瀝青(>566℃餾分占51%),處理量已達到45000BPSD,計劃達到50000BPSD.未轉化尾油作為該廠焦化裝置的進料,提高了焦化產品的收率,減少了SO2的排放。第三套LC-Fining裝置為意大利Mediternaea煉制公司設在Milazzo,Siciliy的Agip裝置,該裝置設計生產低硫燃料油,設計轉化率為80%,1995年開工。

       共建成渣油沸騰床加氫處理裝置13套,其中H-oil裝置9套,LC-Fining裝置4套。另有3套LC-Fining裝置正在設計和建設。

       目前中國擬在建的大型一體化項目中,大多設有渣油加氫裝置,如裕龍石化3套渣油加氫,總計產能720萬噸/年,旭陽石化400萬噸渣油加氫裂化裝置,盛虹石化330萬噸/年沸騰床渣油加氫裝置,中科煉化440萬噸/年渣油加氫裝置。從一體化裝置的結構也可以看出,他們想要更多的處理低價的重質石油為清潔型能源。而未來的視角,則清潔型能源也將造福人類,為人類的后代子孫們帶來更為潔凈的世界。






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